深夜的連云港東磁生產(chǎn)車間里，光伏組件產(chǎn)線仍在滿負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)。放在幾年前，這是設(shè)備維護(hù)工程師最不敢松懈的時(shí)段——被稱為產(chǎn)線“心臟”的焊機(jī)一旦突發(fā)故障，若沒有高級(jí)工程師在場，往往要停機(jī)數(shù)小時(shí)排查處置。而如今，夜班運(yùn)維人員只需盯著手機(jī)上AI系統(tǒng)推送的預(yù)警信息和解決方案，就能在十幾分鐘內(nèi)處置完隱患，甚至能在故障發(fā)生前，就將問題掐滅在萌芽狀態(tài)。

讓夜班運(yùn)維徹底告別“手忙腳亂”的是去年年底正式在產(chǎn)線全面落地的焊機(jī)AI健康管家系統(tǒng)。作為光伏組件生產(chǎn)的核心設(shè)備，焊機(jī)的運(yùn)行速度直接決定整條產(chǎn)線的生產(chǎn)節(jié)拍，一旦出現(xiàn)非計(jì)劃停機(jī)，整條產(chǎn)線便會(huì)陷入停擺，每小時(shí)都會(huì)造成上百片組件的產(chǎn)能損失，這也是長期困擾企業(yè)生產(chǎn)的痛點(diǎn)所在。

“以前我們管焊機(jī)，全靠人工巡檢和資深高工的經(jīng)驗(yàn)?！边B云港東磁智能制造主管潘楊告訴筆者，焊機(jī)屬于高精密設(shè)備，普通運(yùn)維人員很難提前發(fā)現(xiàn)隱患，遇到復(fù)雜故障更是無從下手。針對(duì)這一痛點(diǎn)，2025年初，連云港東磁聯(lián)合焊機(jī)廠家啟動(dòng)了AI系統(tǒng)的聯(lián)合研發(fā)，旨在通過智能化手段破解設(shè)備運(yùn)維難題。

這套被一線工人稱為“設(shè)備全科醫(yī)生”的系統(tǒng)，通過5G網(wǎng)絡(luò)24小時(shí)不間斷采集焊機(jī)的焊接溫度、運(yùn)行精度、核心工藝參數(shù)等實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)，數(shù)據(jù)上傳至云端數(shù)據(jù)庫后，由AI模型與設(shè)備正常運(yùn)行的基準(zhǔn)數(shù)據(jù)進(jìn)行對(duì)比，精準(zhǔn)捕捉細(xì)微的參數(shù)偏移，提前識(shí)別設(shè)備隱患，并第一時(shí)間將預(yù)警信息、故障定位結(jié)果和配套解決方案，同步推送到運(yùn)維人員的手機(jī)終端。

“以前遇到氣缸故障，我們要把設(shè)備拆開一點(diǎn)點(diǎn)排查，新手根本搞不定?，F(xiàn)在AI會(huì)直接精準(zhǔn)定位故障位置，給出3套解決方案，還有分步操作的視頻指導(dǎo)，我們跟著做，十幾分鐘就能解決問題?！边B云港東磁設(shè)備自動(dòng)化系統(tǒng)工程師劉會(huì)江在設(shè)備旁邊演示邊介紹，該系統(tǒng)還能對(duì)軸承、密封圈等易損件進(jìn)行全生命周期管理，提前預(yù)警更換時(shí)間，徹底改變了過去“壞了再修、被動(dòng)救火”的運(yùn)維模式，實(shí)現(xiàn)了設(shè)備運(yùn)維從“被動(dòng)處置”向“主動(dòng)預(yù)判”的轉(zhuǎn)變。

系統(tǒng)投用近一年來，成效十分顯著。焊機(jī)全年非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間減少了150小時(shí)，故障維修時(shí)長下降10%，相當(dāng)于為企業(yè)額外增加了150小時(shí)的有效生產(chǎn)時(shí)間。資深高工的維修經(jīng)驗(yàn)?zāi)芡ㄟ^AI系統(tǒng)不斷學(xué)習(xí)、沉淀和復(fù)用，即便夜班的助理工程師，也能完成過去只有高工才能處置的復(fù)雜故障，這大幅降低了企業(yè)對(duì)高端技術(shù)人員的依賴，進(jìn)一步優(yōu)化了人力配置。

除了給生產(chǎn)設(shè)備裝上“智慧心臟”，AI還在產(chǎn)品質(zhì)檢環(huán)節(jié)化身“火眼金睛”，破解了人工質(zhì)檢效率低、準(zhǔn)確率有限的難題。在車間的檢測(cè)工位，完成焊接的電池串經(jīng)過檢測(cè)設(shè)備時(shí)，會(huì)像做“X光體檢”一樣完成成像拍照，AI系統(tǒng)僅需兩三秒，就能完成整張圖片的缺陷檢測(cè)，精準(zhǔn)識(shí)別出隱裂、斷柵、虛焊等肉眼難以捕捉的細(xì)微問題。

“以前這個(gè)崗位全靠人眼盯，長時(shí)間下來眼睛都花了，即便精力最好的時(shí)候，準(zhǔn)確率最高也只有95%，而且每條產(chǎn)線都要專門配人值守?！边B云港東磁制造執(zhí)行系統(tǒng)工程師馮紫穎告訴筆者，如今AI檢測(cè)的準(zhǔn)確率穩(wěn)定在99.9%，檢測(cè)時(shí)間也直接減半，原本4條產(chǎn)線需要十幾個(gè)人完成的全檢工作，現(xiàn)在僅需1或2個(gè)人負(fù)責(zé)AI篩出的疑似不合格產(chǎn)品的復(fù)檢即可。這一轉(zhuǎn)變不僅大幅降低了人力成本，更徹底避免了人工漏檢、誤檢的問題，進(jìn)一步保障了產(chǎn)品質(zhì)量。

這些AI應(yīng)用場景的順暢運(yùn)行，離不開5G網(wǎng)絡(luò)搭建的“神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)”提供的穩(wěn)定支撐。潘楊介紹，此前產(chǎn)線采用有線網(wǎng)絡(luò)，單個(gè)點(diǎn)位的布線成本就達(dá)2000多元，全車間2000多個(gè)點(diǎn)位全部鋪設(shè)下來，成本高達(dá)400萬元，且后期若產(chǎn)線調(diào)整，還需重新布線，靈活性極差。為此，企業(yè)與運(yùn)營商合作搭建5G全連接網(wǎng)絡(luò)，整體投入僅為有線網(wǎng)絡(luò)的十分之一，不僅實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)數(shù)據(jù)、業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)的實(shí)時(shí)打通，為AI系統(tǒng)的實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)采集、預(yù)警推送提供了可靠保障，也為后續(xù)產(chǎn)線的迭代升級(jí)預(yù)留了充足空間。

從設(shè)備運(yùn)維的“未卜先知”，到質(zhì)檢環(huán)節(jié)的“火眼金睛”，再到全產(chǎn)線的5G全連接覆蓋，曾經(jīng)聽起來遙不可及的人工智能，如今已深度融入連云港東磁的生產(chǎn)各環(huán)節(jié)，轉(zhuǎn)化為解決實(shí)際生產(chǎn)痛點(diǎn)、實(shí)現(xiàn)降本增效的實(shí)用工具。這場扎根生產(chǎn)一線的智能化轉(zhuǎn)型，不僅讓傳統(tǒng)光伏制造工廠長出了“會(huì)思考、能預(yù)判、善管理”的智慧大腦，更為連云港本地制造業(yè)的智能化升級(jí)提供了可復(fù)制、可落地的鮮活樣本。